CampusFab, usine du futur à Bondoufle

CampusFab, usine du futur à Bondoufle

CampusFab est un projet collaboratif piloté par un consortium rassemblant de grands acteurs industriels et de l’emploi ainsi que des centres de formation. Le projet comprend une plateforme de formation de 2000 m² et vise 3 objectifs : répondre aux besoins de recrutement des filières industrielles, développer les compétences des salariés en poste en intégrant un univers digitalisé et renforcer l’attractivité des métiers industriels.

 

Prévoir l’imprévisible

Le mot magique est répété inlassablement dans cette plateforme de formation où les machines connectées sont louées / prêtées et donc souvent remplacées. Une incertitude propre à l’industrie de demain qu’il importe d’intégrer dans tout projet.

À l’origine de cette « usine-école » ? Une fois n’est pas coutume, un groupement d’industriels et d’acteurs publics qui aspirent à ce que les étudiants et opérateurs soient préparés aux nouvelles formes de production. En ligne de mire, la maîtrise des technologies stratégiques qui s’imposent petit à petit dans les usines comme la robotique, la cobotique, la fabrication additive… La digitalisation progressive de l’industrie et le basculement dans l’ère de la programmation nécessitent l’acquisition de nouvelles compétences. Ce genre d’initiative est aussi censé rendre plus attractif le secteur qui déplore un manque structurel de candidats. CampusFab symbolise les démarches plus partenariales requises dans l’industrie du futur : le projet est piloté par un groupement d’industriels plutôt issus de l’aéronautique (Safran, Fives Maintenance, le GIFAS, le GIM, Dassault Systèmes), la CCI de l’Essonne, des centres de formation (l’Aforp, l’Afpa…) ou encore un pôle de compétitivité ASTech Paris Région. Un ensemble disparate soutenu financièrement par l’Etat dans le cadre du Programme d’Investissement d’Avenir, le Conseil Régional d’Île-de-France, la Préfecture de l’Essonne ou encore la communauté d’agglo Grand Paris Sud.

 

Besoin criant de simplification et d’innovation

Beaucoup d’acteurs donc, aux cultures et vitesses d’exécution différents si bien que le projet, initié en novembre 2016 avec Manuel Valls, était toujours au point mort en… janvier 2018. Il ne restait plus qu’un an pour commencer le chantier sous peine de perdre la validité du permis de construire déposé en 2016. Safran, plus récemment intégré dans l’aventure, a recommandé de s’orienter vers Patriarche qui a relevé le défi. « L’idée d’une halle industrielle de 1  200  m² avec charpentes métalliques et trames a été conservée. Celle-ci s’accompagne de sous-plateaux techniques – pour la fabrication additive, l’usinage, le montage, la maintenance, d’un espace numérique spécifique, d’un showroom et de salles de formation », énumère Virginie Sabot, architecte chez Patriarche. A noter que les quatre premiers espaces comportent tous une zone numérique où les écrans tactiles permettent aux opérateurs de programmer les machines et de consulter l’information en temps réel. Le challenge spécifique à relever ? « La plupart des machines seront louées ou prêtées par les industriels. L’architecture de la halle devait donc être flexible et évolutive dans la mesure où les exigences des machines de demain (poids, fluides requis…) n’étaient pas connues », explique Virginie Sabot. Et ce tout en respectant l’enveloppe budgétaire, dans le cadre d’un marché public.

 

Ode à la flexibilité pour répondre aux contraintes

Les tables-rondes réunissant clients, architectes, ingénieurs fluides, ingénieurs réseaux… ont contribué à modifier le premier plan qui comportait des zones figées, dans un système de chaîne de production très classique. Safran, qui justement était en train de construire en Thaïlande une usine se voulant flexible et modulaire, a donné des pistes de recherches. Grandes portes industrielles pour faire entrer ou sortir des équipements, larges circulations centrales facilitant les déplacements de machines, dallage supportant 3t/m² au lieu de 1t/m² afin de pouvoir supporter des poids divers, murs permettant une extension du bâtiment… autant d’éléments qui permettent de rendre les lignes amovibles, de moduler l’espace à volonté. Dans ce même but, les entrées et sorties de fluides ont suscité la réflexion des équipes. « Des machines mobiles exigent aussi une distribution délocalisée des fluides (eau, électricité, air comprimé… ) », rappelle Virginie Sabot. Il a donc été décidé que les réseaux  ne passeraient pas sous le dallage mais le long des murs afin d’éviter des points durs d’évacuation. Des attentes ont été développées à chaque trame de structure pour permettre aux machines de venir se « plugger ». « Nous avons installé en périphérie une boucle d’air comprimé ou encore un réseau d’eaux potables (rince-œil, douches de sécurité…) », précise Virginie Sabot. L’évacuation des eaux usées à elle aussi fait l’objet de nombreuses discussions. Elles sont finalement collectées en local par un système de cuve à proximité de chaque machine. Des ponts roulants transverses ont été introduits, avec prise en compte de la problématique de distribution aérienne des fluides et des extractions spécifiques éventuelles. La zone de fabrication additive, qui n’a pas vocation à bouger comme les autres, a été neutralisée. Aucun pont roulant ne la traverse. « Un local libre est mis à disposition dans la zone technique de la halle pour que des extracteurs puissent être installés. Des chevêtres pré créés en toiture permettront de modifier la charpente si un système d’extraction vertical est nécessaire », énonce Virginie Sabot. De quoi se préparer aux changements incessants de machines, de lignes et d’îlots de production…

 

Scénarisation du parcours pédagogique : savoir-faire mais aussi faire savoir

La volonté de communiquer et de montrer les usines de demain va vraisemblablement monter en puissance. A l’étage, des espaces de travail partagé permettent aux industriels de venir s’imprégner de l’ambiance. L’espace formation est aussi largement ouvert sur la halle : vitrages importants et grands châssis permettent de scénariser le parcours pédagogique. Les étudiants / visiteurs découvrent les coulisses de l’industrie aéronautique et plus généralement l’« industrie du futur ». Le but ? Améliorer l’image de ce secteur mal aimé. Dans l’imaginaire collectif, celui – ci propose soit des emplois « ingrats » en rapport avec les machines, soit des emplois hautement qualifiés comme ceux d’ingénieurs. Les nouvelles formes d’industries pourraient en fait nécessiter des postes de techniciens et opérateurs dont la qualification se situerait entre les deux. Les premières formations doivent débuter en septembre 2019 mais les industriels ont demandé à ce que les premières machines soient installées dès mars, afin que les formateurs se familiarisent d’emblée avec ces nouveaux équipements. Tous savent que cette plateforme jouera aussi le rôle de vitrine d’une industrie 4.0 répondant au besoin de personnalisation et à la fin de la production de masse.